Daten intelligent nutzen: Mit mehr Effizienz zu smarter Produktion
- Unternehmen: LuxTek GmbH
- Projektdauer: 10.2024 – 09.2025
- Digitalisierungsbereich: Produktion
- Projektziele: Prozessoptimierung & Einbindung von Mitarbeitenden
Herausforderung #1
Daten strukturieren & Rückverfolgung ermöglichen: Wie lassen sich Produktionsdaten systematisch erfassen und Materialflüsse digital lückenlos abbilden?
Herausforderung #2
Maschinen und Abteilungen vernetzen: Wie werden relevante Daten identifiziert, automatisiert erfasst und für Optimierungen nutzbar gemacht?
Herausforderung #3
Digitale Prozesse im Team verankern: Wie gelingt die nahtlose Verbindung von physischen und digitalen Abläufen – und wie wird die Belegschaft mitgenommen?
Über das Projekt
Projektziele
Die LuxTek GmbH ist ein familiengeführtes Unternehmen, das seit 2004 Sinterteile und technische Kunststoffe entwickelt und fertigt. Als Zulieferer für industrielle Präzisionslösungen, insbesondere in den Bereichen Abstütztechnik und Flächenschutz, verbindet LuxTek Materialkompetenz, moderne Fertigung und Nachhaltigkeit.
Das Unternehmen strebt eine durchgängig datenbasierte und transparente Produktion an. Im Rahmen des Projekts sollen alle relevanten Produktions- und Prüfdaten systematisch erfasst, strukturiert und über alle Prozessschritte hinweg nachvollziehbar gemacht werden. Rohstoff-, Prozess- und Qualitätsdaten werden dabei klar getrennt, aber auch miteinander verknüpft, um eine lückenlose Rückverfolgbarkeit zu gewährleisten. Eindeutige Kennzeichnungen für Materialien und Prozesse verhindern Verwechslungen und schaffen eine verlässliche Grundlage für Analysen und das Qualitätsmanagement.
Gleichzeitig setzt das Unternehmen die theoretischen Datenkonzepte in die Praxis um. Wareneingang, Mischungsplanung und Lagerbestandsführung werden digitalisiert, sodass alle Materialbewegungen – insbesondere bei Anbruchgebinden und Recycling-Rückläufern – lückenlos erfasst und nachverfolgt werden können. Die automatisierte Erfassung von Maschinen- und Energiedaten wie Gasverbrauch, Temperaturen und Störmeldungen ermöglicht ein besseres Verständnis der Anlagen und fundierte energetische Analysen.
Eine zentrale digitale Geräteverwaltung („LuxFloor”) und umfassende Mitarbeiterschulungen runden das Projekt ab. So wird sichergestellt, dass die Belegschaft die neuen Prozesse beherrscht und die datengetriebene Produktion im Arbeitsalltag verankert wird. Das Ergebnis ist eine vernetzte, transparente und effiziente Produktionsumgebung, die kontinuierliche Verbesserungen ermöglicht.
Ausgangslage
Bei LuxTek waren Produktionsdaten bisher unzureichend vernetzt: Nicht alle Maschinen und Abteilungen hingen im Unternehmensnetz, sodass viele Informationen manuell weitergegeben wurden. Das führte zu Intransparenz und Datenlücken über die gesamte Produktionskette. Besonders problematisch war, dass sich fertige Produkte kaum auf die verwendeten Rohmaterialien und deren Eigenschaften zurückverfolgen ließen. Bei Qualitätsproblemen gestaltete sich die Ursachenanalyse daher schwierig. Klare Datenstandards fehlten, und nicht alle Prozesse waren digital abgebildet. Um hier Abhilfe zu schaffen, sollten Datenstrukturen transparenter werden, Prozesse stärker vernetzt und die Basis für ein datengestütztes Monitoring gelegt werden.
Im Tagesgeschäft gab es zudem eine große Kluft zwischen den tatsächlichen Materialflüssen und ihrer digitalen Erfassung: Wareneingang und Mischungsplanung wurden nicht digital dokumentiert, sodass Lagerbestände unzuverlässig waren. Vor allem Anbruchgebinde und Recycling-Rückläufer („Big-Bags“) blieben ungekennzeichnet – eine lückenlose Rückverfolgung war so nicht möglich. Gleichzeitig fehlte die automatische Erfassung wichtiger Prozessdaten wie Gasverbrauch, Temperaturen oder Störmeldungen. Externe Dienstleister waren nicht technisch angebunden, was die Anlagenüberwachung intransparent machte. Energetische Analysen basierten auf manuellen Aufzeichnungen oder fehlten ganz.
Organisatorisch fehlten eine zentrale digitale Geräteverwaltung im Intranet („LuxFloor“) sowie umfassende Mitarbeiterschulungen. Ohne diese Grundlagen ließen sich die theoretischen Konzepte nicht in die Praxis umsetzen. Ziel war es daher, die Datenbasis zu vereinheitlichen, Materialflüsse digital abzubilden und die technische sowie organisatorische Infrastruktur für eine durchgängig transparente Produktion aufzubauen.
Unternehmensbeschreibung
- LuxTek GmbH
- Prof.-Pirlet-Straße 7, 66679 Losheim am See
- 2004
- 40
- Abstütztechnik & Flächenschutz
Vorgehen
Zu Beginn führte LuxTek eine systematische Bestandsaufnahme der Produktionsprozesse, insbesondere in der Halbzeug- und Fertigteilerzeugung, durch. Dazu wurden alle relevanten Datenquellen – von Maschinen- und Labordaten bis zu manuellen Eingaben – erfasst und in einem konzeptionellen Datenmodell strukturiert. Standardisierte Tabellen, eindeutige Kennzeichnungen, wie beispielsweise Big-Bag-IDs, und eine zentrale SharePoint-Ablage schufen die Basis für konsistente Daten.
Für die Umsetzung nutzte das Team Microsoft-Tools wie Power Query und Power Automate, um Daten zu automatisieren, sowie Microsoft Fabric, um erste Auswertungen zu visualisieren. Parallel dazu entstand ein digitales Lagersystem, das Wareneingang, Lagerort und Produktionsaufträge verknüpft. Ein dreistufiges Codierungssystem für Rohstoffe sicherte die Datenqualität.
Im nächsten Schritt erfolgte die technische Integration: Externe Dienstleister halfen dabei, Schnittstellen für Gaszählerstände, Leistungswerte und Störsignale zu definieren, um die Datenerfassung zu automatisieren. Im Lager wurden zudem die Prozesse für den Wareneingang und die Mischungsplanung überarbeitet. Eine Stichtagsinventur am 15.12.2025 bildete den Startpunkt für die digitale Bestandsführung, die durch eine systematische Kennzeichnung aller „Big-Bags“ unterstützt wurde.
Abschließend verankerte LuxTek die neuen Strukturen organisatorisch: Eine digitale Geräteverwaltung im Intranet („LuxFloor”) und umfassende Schulungen stellten sicher, dass die Belegschaft die Tools nutzt und die Bedeutung einer präzisen Datenerfassung versteht. So schuf das Projekt eine solide Grundlage für weitere Digitalisierungsschritte.
Projektergebnis
Im Rahmen des Projekts wurde eine durchgängige digitale Datenstruktur für die Produktion etabliert: Ein einheitliches Datenmodell mit klaren Tabellenstrukturen und Ablagesystemen ermöglicht nun die strukturierte Erfassung von Produktions- und Labordaten. Durch die Integration der Labordaten wurden Medienbrüche reduziert, während Big-Bag-IDs und Mischungsnummern die Rückverfolgbarkeit von Materialien über die gesamte Produktionskette hinweg verbesserten. Prüfwerte lassen sich nun konkret einzelnen Chargen zuordnen, wodurch sich Transparenz und Qualitätsauswertungen erleichtern.
Mithilfe von Microsoft-Tools wie PowerQuery und Fabric wurden die Datenverarbeitung und die visuellen Auswertungen automatisiert. Die entwickelten Strukturen sind skalierbar und auf weitere Produktionslinien übertragbar. Zudem wurden Konzepte für die Lagerverwaltung und die Mischungsplanung erprobt.
Im operativen Bereich wurden der Wareneingang und die Mischungsplanung digitalisiert. Den Startpunkt für die digitale Bestandsführung bildete eine Stichtagsinventur im Dezember 2025. Die systematische Kennzeichnung der Big-Bags minimiert Suchzeiten und Fehlmischungen. Technisch gelang die Integration von Anlagendaten wie Gasverbrauch und Temperaturen, wodurch energetische Analysen möglich wurden. Eine digitale Geräteverwaltung („LuxFloor“) schafft Übersicht über die Hardware und Schulungen qualifizieren die Belegschaft für die neuen Tools.
Die wichtigsten Erkenntnisse aus dem Projekt
Daten von Anfang an richtig strukturieren
Daten müssen frühzeitig kontextbezogen und standardisiert aufbereitet werden – sonst fehlt später die Grundlage für Transparenz und Auswertungen.
Fachbereiche einbinden und Nutzerfreundlichkeit priorisieren
Eine enge Zusammenarbeit mit den Fachabteilungen ist entscheidend. Nur nutzerfreundliche Tools sichern die Akzeptanz und machen Digitalisierung im Betrieb lebbar.
Digitale Abbildung und physische Prozesse müssen Hand in Hand gehen
Die Qualität der digitalen Daten hängt direkt von der Präzision der physischen Prozesse ab. Gleichzeitig braucht es internes Know-how über Datenzusammenhänge, um externe Schnittstellen erfolgreich zu integrieren – flankiert von zentraler Verwaltung und geschulten Teams.